1、窯爐

我國陶瓷有幾千年的生（shēng）產曆史。窯（yáo）爐是整個陶瓷生產的核心，但燃料問題一直難（nán）以解決，於是（shì）就（jiù）開始打算（suàn）對窯爐進行（háng）改造。

1980年前（qián）後，窯爐是（shì）整個陶瓷生產的核心，以間歇窯、饅頭窯、龍窯為主。

同時（shí）也麵臨著燃料的問題，因此要對窯爐進行改造，開始了（le）國產化進程。

20世（shì）紀90年代，窯爐國產化進行中，輥道窯由原先燒重油（yóu）轉變為燒柴油，由半隔（gé）焰窯轉變為（wéi）明焰窯（yáo），能（néng）耗進一步（bù）降低。

其中以球磨機與噴霧幹（gàn）燥器為該時期研（yán）製裝備的代表。

（1）大規格（大型）球磨機（jī）：

1985年，石灣陶瓷機械廠家的李宇光等人研製生產出14噸的濕式球磨機，其特點是加設了起動定（dìng）位裝置。

20世紀（jì）90年代，球磨機在全國陶（táo）瓷（cí）界（jiè）掀起一股熱潮。

（2）噴（pēn）霧幹燥器：

20世紀80年代，初台2000型國產噴霧幹燥器安（ān）裝在建國陶（táo）瓷廠，實用效果說明各（gè）項（xiàng）技術性能指標良好，再後設計了2500、1500等型號的圖紙，形成了國產壓力式噴霧幹燥器係列產品。

2、磨（mó）邊機、拋光機

20世紀（jì）90年代初，陶瓷企業大批地（dì）進口壓機、窯（yáo）爐、磨邊機和（hé）拋光機等國外（wài）設備，國內一些陶機廠（chǎng）（以科達為主）就開（kāi）始模仿生產進口陶機設備，因此這段時期就誕生（shēng）了磨邊機與拋光機。

3、印花機（jī）

陶瓷印花機是陶瓷生產（chǎn）過程中是非（fēi）常重要的機械，陶瓷曆史的（de）發（fā）展離（lí）不開陶瓷印花機的更新換代。

1996年，國內開始仿製OMIS的鏈條機。

1998年，進口的（de）皮帶印花機進入國內市場，它速度快、定位準、破損少的優點比鏈條印花機明顯。

1999年，開始研發皮帶印花機。同年6月，研發出（chū）了“皮帶式平板印花機”，具（jù）有速度快、定（dìng）位準、破損少的特點，提高了產量。

2000年後（hòu），皮帶傳動式的絲網（wǎng）印花機出現，滿（mǎn）足了國（guó）內600mm以上大規格地磚市場速擴大的設備需求，大大提高（gāo）了大規（guī）格產品的印花質量。

4、布料係統

布料行業經過十餘年的發展（zhǎn），已經是舉足輕重的陶瓷設備行業，壓機布料係統是生產拋光磚新花色產品的關鍵，

在開發大顆粒拋光磚、超微粉（fěn）拋光磚、微粉幻彩（cǎi）拋光磚等係列新產品方（fāng）麵作用顯著。

早期，主要以模仿國外產品，借鑒國外的多管布料、輥筒幻彩布料、正（zhèng）打微粉二次布料等技（jì）術，進口拋光磚布料機設（shè）備占大多數（shù）。

2003年後，國產布料機開（kāi）始走上了自（zì）主創新之路，提升正打微粉換代、反打微粉布料（liào）技術（shù）和（hé）研（yán）發出多功能、模塊化輥筒布料技術。

2003年—2009年，布料技術式微（wēi），後被噴墨技術替代了主導地位。

5、噴墨機及噴墨技術

隨著噴墨技術的不斷革新，如今（jīn）國產陶機設備的發展日益成熟，在國內外占有舉足輕重（chóng）的地位，噴墨機的使用程度已十分普（pǔ）及。

經過（guò）十（shí）年的技（jì）術成熟期（qī），近五年（nián）的爆炸式發展，陶（táo）瓷噴墨機以（yǐ）前所未（wèi）有的速度（dù）在國內外普及。

2009年，噴墨機在（zài）國內麵（miàn）世，較絲網印花具有突出的優勢（shì），解（jiě）決了絲網印花的諸多不（bú）足，如（rú）花色豐富、色差少、生產重複性（xìng）好（hǎo）等（děng）等。

2015年，道（dào）氏技術成（chéng）功開發（fā）出（chū）3D滲花墨水，突破了（le）以往的生產工藝，顯示出與眾不同的優勢：發色更加鮮豔、質感更（gèng）加逼真。

6、施釉線

作為瓷磚生產過程中不可缺的一（yī）環，促進瓷（cí）磚往時裝化方向（xiàng）發展的道路（lù）中起到重要（yào）的推動作用（yòng）。

從水晶磚到普通彩釉地磚再到（dào）耐磨（mó）磚（zhuān）、仿古磚、拋光磚、拋釉磚等，釉麵的革命為市場帶來了一輪又一輪的消費熱潮。

1988年，誠達（dá）彩瓷磚有限公司從西班牙（yá）“阿（ā）珍曼（màn）”公司全線引進了全國初條幹法製粉（紅坯體）內牆磚生產線，該生產線較為昂費（fèi）。

2000年，新景泰機械將（jiāng）研發重點放在施釉線設備（bèi）上（shàng），很快推出了適合國內生產線和使用習慣的水刀式噴釉（yòu）機，直線式淋釉機，解決了施釉工藝的多樣性及大規格產品（pǐn）的淋釉問題（tí）。

1993—1994年，陶瓷行業一批先行者開（kāi）始了鏈條印花機的國產化進程，開始（shǐ）與OMIS等意大利品牌同台競藝，並（bìng）在2000年左右（yòu）達到發展（zhǎn）高峰，大部分替代了進口產品。

20世紀90年代後（hòu）期，升降（jiàng）式印花機適時（shí）推出，同期，皮帶式印花機也在我國開始（shǐ）流（liú）行。

7、輥棒

輥棒作（zuò）為建陶衛浴生產過程中必不可少的窯（yáo）爐傳動載體，國內的窯（yáo）爐輥棒經曆了從完全依賴進口到自主研發（fā）的過程。

1984年，佛山陶瓷研究（jiū）所（suǒ）正式立項開始研發輥棒。同年，申請了廣（guǎng）東（dōng）省重大科研項目。

項目組遠（yuǎn）赴內蒙兵（bīng）工廠，用炮管等材料製作（zuò）了等靜（jìng）壓實驗所需要的（de）高壓容（róng）器等設備，

1987年，等靜壓項目通過省科委科研成果鑒定。

1989年（nián），申報國家火炬計劃。

1991年，達到年產量10萬（wàn）支，產值一千萬的標準，被列入（rù）國家（jiā）火炬計劃，還申請了zhuanli。

8、模具

我國模具工業解放後，是從學習模仿外國設（shè）備慢慢起步的。

發展速度十分迅速（sù），目前已初具規（guī）模。

近年來，國（guó）內陶瓷模具的產量和質量（liàng）也正（zhèng）在穩（wěn）步發（fā）展，與國（guó）外的差距（jù）正（zhèng）在逐漸縮小。

20世紀50年代，我國的手動壓機陶瓷模具開始發展。

20世紀80年代，我國的全自動壓機陶瓷（cí）模（mó）具開始發展。

1993年—2001年，多數模具廠（chǎng）在此時開業，國內初批模具廠大（dà）部分（fèn）在（zài）此階段得以做大做強。

2001—2003年，模具行業經過大浪（làng）淘沙，眾多中（zhōng）小廠倒閉（bì）。

2003—2007年，模具行業競爭激烈，大部分業務集中少數企業。

9、磨具

磨具國產（chǎn）化（huà）至早是從碳化矽磨塊開始，隨後逐步替代進口磨具。

1998年，國產磨具開始（shǐ）逐步替代進口磨具（jù），中山鐵成、珠江砂輪廠是至早的一（yī）批引（yǐn）進國外磨具和自行研發生產（chǎn）國產磨具的企業，後來慢慢帶動其他廠加入磨具國產化的行列之中。

2000年，國內還（hái）有一（yī）部分進口的金剛石工具。

2002年，廣（guǎng）東奔（bēn）朗新材料股份有限公司已經開始生產碳化矽磨塊、金剛石工（gōng）具。

10、原料製備（bèi）

原料製備是陶瓷行業生產過程的上遊環節，影響著整條生產線的（de）能耗、效（xiào）率、質量，目前，陶瓷行業轉型升級迫在眉睫，高效、節能、環保是主旋（xuán）律，原料製備行業的係統整合（hé）理念應時而出，業內專家甚（shèn）至預言（yán）原料（liào）製備的係統整合是大勢所趨。

一、是原料設備單（dān）打獨鬥階段。

個階段大多數陶瓷企業對（duì）於原料（liào）車間的設備（bèi）配備沒有整體的規劃，沒有把整條生產線串聯起來。

二、是開始重視原料（liào）車間（jiān）係統整合階段。

大企業、規範企業已經更進一步考慮節能、節電等環（huán）保，工藝和設備的整合，對原料製備係統化有了初步的認識，開始注重每一道工（gōng）序的精細化。

三、是未來原料車間的精細化管理階段。

現（xiàn）階段卓達豪正在推進原料（liào）製備的智能化發展，思考怎麽樣精細化原料車間的每一道（dào）生產工序。從原料的源頭（tóu）礦山選礦開始到壓機（jī）為止，從（cóng）係統（tǒng）綜合標準化到（dào）智能標（biāo）準化再到（dào）係統性（xìng）的服（fú）務。